广汽集团近日与中国科学院东莞材料科学与技术研究所正式签署战略合作协议，双方聚焦非晶材料在汽车电驱系统中的关键技术开展联合攻关，打通从实验室到生产线的成果转化“最后一公里”。

据了解，非晶合金又称“金属玻璃”，业内形象地称其为“手撕钢”，成品带材厚度仅0.025毫米，约为头发丝的五分之一。该材料凭借独特的无序原子排布结构，磁导率远超传统硅钢，能够有效降低电机工作中的涡流与磁滞损耗。但由于材料薄且脆，车规级大批量制造的门槛极高。

广汽携手中国科学院东莞材料所引领电机材料革命，基于该材料打造的非晶合金电驱目前已实现全球首家量产。官方公布的数据显示，其电机峰值效率达99.03%，电驱系统工况效率达94.184%，电机最高转速可达30000rpm，量产电机功率密度为17.29kW/kg，能效表现可做到“一度电多跑一公里”。

在产业化层面，双方将加快构建“研发-中试-量产-市场”的价值闭环。广汽埃安智能生态工厂作为全球唯一一座新能源汽车灯塔工厂，将为该电驱系统的规模化制造提供支撑。

整车搭载方面，2027款埃安RT将率先配备非晶合金电驱。这也意味着非晶合金这一前沿战略材料完成了从基础科研到民用整车量产的关键跨越，为新能源汽车领域的产学研融合提供了可参考的实践范例。